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铝合金管材冷轧工序主要缺陷分析及质量控制方法-铝合金管生产厂家
双击自动滚屏 发布者:cwfw 发布时间:2013/9/6 阅读:2406次 【字体:

一、 压坑(或金属压入)
    材冷轧制过程中,金属或石墨等杂物压入制品并脱落后形成的凹陷,称为压坑。
压坑主要的产生原因
1、 管坯粘有金属屑或有严重擦伤、划伤等缺陷。
2、 毛料端头有毛刺或端切斜度过大。
3、 毛料内有金属屑或石墨等。
4、 芯杆、芯头、矫直辊等工具表面粘有金属。
5、 润滑油不干净或工作环境不洁净。
防止方法
1、 清理毛料表面的毛刺和金属屑。
2、 清理芯杆、芯头、矫直辊等工具表面上的残留金属或异物。
3、 提高管坯的质量,端锯切整齐、无毛刺,切斜度符合标准,表面进行刮皮处理。
4、 润滑油应干净,工作环境应洁净。
二、 裂口、裂纹
    这是铝合金管材冷轧制品表面产生的局部细小破裂。其典型的表面形式是头部纵向裂口和表面橫向裂纹。
裂口、裂纹主要的产生原因
1、 毛料有裂纹或粗糙划伤。
2、 刮皮的刮痕上有毛刺或小裂口。
3、 毛料退火不充分。
4、 送料量过大。
5、 孔型 间隙过小。
6、 孔型开口度过大或磨损严重。
防止方法
1、 提高毛料质量,进行充分退火。
2、 优化孔型设计。
3、 适当增加孔型间隙,合理调整转用。
4、 减少送料量。
5、 合理设计工具和制定冷轧工艺及变形量。
三、 耳子
    铝合金管材冷轧制时在制品外表面有时会出现局部高出其正常表面,形成类似耳朵的缺陷,乐为耳子。
耳子主要的产生原因
1、 孔型间隙不一致。
2、 翻转角度不适当或管坯停止转动。
3、 孔型间隙太大。
4、 送料理过大或不稳定。
5、 孔型设计、制造不合理,特别是轧槽出现椭圆,孔型侧翼开口过大,孔型过尖等。
防止方法
1、 经常检查孔型开口值,并调整到正常值。
2、 正确赞扬孔型和芯头。
3、 调整送料量使之均匀合理。
4、 调整孔型间隙、孔型错位和管坯转用等。
5、 认真仔细按工艺规程操作。
四、 飞边
    铝合金管材冷轧制时沿制品纵向出现的耳子,经加工后,一般形成折叠压入制品并相对称,称为飞边。
飞边主要的产生原因
1、 轧制时制品不翻转。
2、 锥体向前。
3、 孔型开口过小,开口不均匀或圆角过尖。
4、 送料量过大。
5、 孔型磨损严重,间隙大。
6、 管坯外径超正公差。
防止方法
1、 经常检查孔型开口值。
2、 正确选择芯头。
3、 调整送料量。
4、 调整孔型间隙 、孔型错位和管坯转角等。
五、 内表面波浪
    铝合金管材冷轧制时在制品内表面上沿纵向出现的环形波纹,称为内表面波浪。
内表面波浪主要的产生原因
1、 芯头不适当。
2、 送料量过大。
3、 孔型间隙大或轧槽太浅。
4、 孔型磨损严重。
防止方法
1、 控制送料量。
2、 根据孔型磨损情况,经常修磨孔型或及时更换孔型。
3、 合理设计孔型和芯头等工具,并在生产中不断调整。
4、 严格按工艺规范操作。
六、 孔型啃伤
    这是铝合金管材冷轧制品沿纵向呈角度分布在制品表面上的条状缺陷。
孔型啃伤主要的产生原因
1、 孔型开口过小或轧槽过浅。
2、 送料量过大。
3、 管坯转角不合适和回转间歇。
4、 孔型间隙过大。
防止方法
1、 合理设计、加工孔型和芯头,并及时调整。
2、 正确调整孔型位置和开口度。
3、 控制送进量,合理调整管坯转角和回转间歇。
4、 严格按工艺规程精心操作。
七、 棱子
    这是铝合金管材冷轧制时在制品表面圆周方向出现的凸起。
棱子主要的产生原因
1、 轧制时,送料量过大。
2、 轧制孔型选用不当或开口太大。
防止方法
1、控制轧制送料量和孔型开口度。
2、选用合适的孔型和芯头等工具。
3、严格按工艺规程精心操作。
八、橫向壁厚不均
    这是轧制后的铝合金管材出现壁厚沿橫向不均匀的缺陷。
橫向壁厚不均主要的产生原因
1、 孔型间隙调整不一致。
2、 管坯回转角度不适当,过大过小都会造成横向壁厚不均匀。
3、 导向杆弯曲。
4、 孔型预精整段太短或过料量过大。
5、 管坯壁厚不均匀度过大。
6、 孔型椭圆度过大。
防止方法
1、 根据轧管机的能力,被轧管材的合金规格、压延系数、孔型 精整段的长度等,合理确定送料量,并及时调整。
2、 正确高计孔型和芯和芯棒等工具。
3、 合理调整孔型间隙,调整导向杆的弯曲度。
4、 提高管坯壁厚的均匀度和孔型 的椭圆度。
5、 合理控制管坯的回转角度。
九、纵向壁厚不均
    这是轧制后的铝合金管材出现壁厚沿纵向不均匀的缺陷。
纵向壁厚不均主要的产生原因
1、 送料量过大。
2、 芯棒的锥度和孔型预精整段的锥度过大。
3、 孔型磨损过大。
4、 连接芯棒的芯杆过细
5、 芯杆在轧制时纵向窜动量过大。
防止方法
1、 合理计算和调整送料量。
2、 合理设计芯棒和孔型预精段的锥度。
3、 正确设计和制造孔型、芯杆等工具,合理装配和不断调整。
4、 经常检查孔型的磨损情况,及时维修或更换。
5、 控制芯杆在轧制时的纵向窜动量,并及时调整。
6、 提高管坯的壁厚均匀度。
7、 严格按工艺规程精心操作。
十一、 壁厚超差
    这是指轧制后的铝合金管材的壁厚尺寸不符合技术标准的要求。
壁厚超差主要的产生原因
1、 芯头尺寸和规格选用错误。
2、 芯头位置过前或过后。
3、 孔型和芯头设计、制造不当。
防止方法
1、 选用正确的芯头规格与尺寸。
2、 合理调整芯头的位置与孔型的间隙。
3、 正确设计、制造孔型和芯头等工具,并合理装配与调整。
4、 选 用壁厚均匀的管坯。
5、 精心操作。
十二、管材椭圆
    冷轧铝合金管材有时会出现椭圆现象。
管材椭圆主要的产生原因
1、 孔型设计、制造不当,轧槽本身存在椭圆。
2、 轧槽磨损过大且磨损不均匀。
3、 孔型间隙调整不正确。
防止方法
1、 合理设计与制造孔型等工具,并正确安装与不断调整。
2、 经常检查轧槽的磨损,及时修正或更换。
3、 保持孔型 间隙均匀,并及时检查与调整。
4、 按工艺规程精心操作。
十三、表面圆环
    轧制后管材表面出现明显的轧制圆环缺陷,造成表面不平整,并影响其纵向壁厚尺寸的均匀性。
表面圆环主要的产生原因
1、 送料量过大。
2、 芯棒的锥度与孔型预精整段的锥度太大。
3、 孔型磨损过大。
4、 连接芯棒的芯杆太细,易产生弹性弯曲,使芯棒不稳定。
5、 芯杆在轧制时纵向窜动量过大。
6、 芯棒过于靠后,相当于缩短了预精整段长度,在送料量不变的情况下,造成管材表面明显的轧制圆环。
防止方法
1、 合理设计与调整送料量。
2、 正确设计孔型和芯棒等工具,特别是芯棒与孔型预精整段的锥度,芯杆的直径等。
3、 合理安装与调整工具的位置并及时调整。
4、 控制芯杆在轧制时的纵向窜动量。
5、 经常检查工具的磨损程度,并及时修正或更换。
6、 按工艺规范精心操作。
十四、外表面波浪
    轧制管材的外表面波浪缺陷,实质上是由管材直径沿纵向分布不均造成的。
外表面波浪主要的产生原因
1、 送料量过大。
2、 孔型间隙太大或轧槽太浅。
3、 孔型块固定不紧。
4、 孔型定径段长度偏短。
5、 芯棒端部磨损过大。
6、 孔型定径段磨损成锥形。
防止方法
1、 合理控制送料量并及时调整
2、 正确设计孔型、芯棒等工具,合理调整孔型间隙和轧槽深度及定径段长度等。
3、 合理装配工具位置并紧固孔型块。
4、 经常检查孔型、轧槽、棒芯,特别是孔型的定径段和芯棒端部的磨损情况,及明修整或更换。
5、 按工艺规和精心操作。
 十五、表面划伤、擦伤
     铝合金管材冷轧制后有时在表面上会出现表面划伤,擦伤等缺陷,影响管材外表面的光洁和使用,它可分为纵向划道、横向擦伤和纵向划伤等,属于表面缺陷。
表面划伤、擦伤主要的产生原因
1、 管坯内、外表面上本身就存在较严重的擦、划伤缺陷,在清理和刮皮时未能消除干净。
2、 连接芯棒芯杆、导向杆、导路、成品卡爪等工具不光滑,有毛刺或棱角,粘有金属或异物。
3、 卡盘、托架不光滑,粘有金属,成品探拭胶皮上粘有金属。
4、 出料台不光滑或粘有金属或异物。
5、 回转机构调整不当或孔型回转腔长度不够。
6、 芯杆弯曲度过大或有棱角等。
防止方法
1、 严格检查管坯表面质量,使其保持光滑、干净,或进行刮皮处理。
2、 检查与清量孔型、芯杆、芯棒、导向杆、导路、成品卡爪以及出料台等工具或装置,使其光滑、无棱角,无金属屑或异物。
3、 合理设计、制造孔型和芯棒等工具,合理装配,并调整到合理位置。
4、 定期检查孔型、芯棒、芯杆的磨损情况,尺寸变化和弯曲情况,并及时调整、修整或更换。
5、 严格按工艺规程操作。



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